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锻件液体渗透检验方法有哪些?

发布时间:2020-03-27 浏览次数:3

      液体渗透检验是一种检测锻件表面开口性缺陷的方法。该方法的工艺过程概括地说就是将一种叫渗透剂的材料均匀地涂在受检锻件表面,使其渗入缺陷内部,在保留适当的时间之后除去多余的渗透剂,并使锻件干燥,随即施加显像剂以便吸出渗入缺陷内部的渗透剂,然后用适当的观察方式确定受检锻件表面有无迹痕。

      工艺参数(例如预清理,渗透时间等)由所用的特定材料、受检锻件特征(例如尺寸、形状、表面状态、合金材料)、预计的缺陷类型等确定。液体渗透检验法可表明有无缺陷存在及其部位,在某种程度上还可指出其性质和大小。

      液体渗透检验法的种类如表1所示。方法A称为荧光渗透法,根据渗透剂的特性分成A-1、A-2、A-3法;方法B称为着色渗透法,按滲透剂的特性分为B-1、B-2、B-3法。


      所用材料种类及检验方法

      对所用材料的要求。用于液体渗透检验的材料,包括荧光及着色渗透剂、乳化剂(油棊加水基、快反应和慢反应)、洗净剂和显像剂。一组适用的液体渗透检验材料由制造厂的渗透剂、乳化剂、洗净剂和显像剂组成。建议不要混合使用几个厂家生产的渗透检验材料,并注意材料不得对受检锻件产生有害作用。材料的性能,在使用前**用对比试块进行鉴定。

      荧光渗透检验法(A法)及渗透剂种类

      荧光渗透检验是利用滲透剂在紫外线作用下通过受激发的荧光观察缺陷迹痕的一种方法。荧光渗透剂的灵敏度取决于检验过程中,该渗透剂保留在各种尺寸缺陷中的能力,以及渗透剂渗出到显像剂涂敷层并产生荧光显示的亮度。

      水洗型渗透剂是指经合适的渗透时间后,可直接阳水冲洗受检锻件表面。由于这种渗透剂是将乳化剂"掺和”在水洗型渗透剂之内,因此,既要去除锻件表面上多余的渗透剂又要确保不过分冲洗就成为操作的关键,所以训练合格的操作者是十分必要的。

      后乳化型渗透剂是指不溶于水,也不能用水冲洗掉,而需要一种专用乳化剂,经适当的乳化时间后就能与多余的渗透剂发生反应,形成一种可用水冲洗掉的混合物。适当乳化时间应通过试验来确定。

锻件

      溶剂去除型渗透剂是指多余的渗透剂可用干净不起毛的材料进行擦拭,使多余的渗透剂绝大部分去除,其残留的渗透剂用不起毛的材料蘸上少许洗净剂擦拭即可把多余的渗透剂全部去除。这种渗透剂多用于便携式和局部区域的检验,为防止过度的清洗,应防止过景使用溶剂并禁止用溶剂直接冲洗锻件表面。

      着色渗透检验法(B法)及渗透剂种类

      着色渗透检验系利用在可见光下,可目视观察的渗透剂进行检验的一种方法。所用的渗透剂多为红色,它和白底色的显像剂对比,呈现出明显的迹痕。本法不需要黑光,但必须在足够的白光下进行观察。

      乳化剂是用来乳化锻件表面多余油质渗透剂的液体,且经它乳化后可用水洗掉。乳化剂有两种类型:油基和水基(含有洗净剂)。根据锻件表面状况、粘度、浓度和化学成分等,两者均可在几秒至几分钟内起乳化作用。

水基乳化剂(含洗涤剂型),一般供货的是用水稀释过的,使用方式为浸渍或淋流。它的功用是通过洗涤作用清除锻件表面上多余的渗透薄膜。当用洗涤剂清除渗透剂薄膜时,喷水的力或敞开的浸渍槽中的空气搅拌起了擦洗作用,乳化时间应根据水中洗涤剂的浓度而定。

      清洗剂的作用是通过溶解渗透剂使表面能擦于净而不留下多余的渗透剂。

      显像剂的功用是通过涂敷的显像剂的吸附作用使渗入缺陷内的渗透剂被吸出,并展现在锻件表面,从而显示出渗透剂的迹象,同时也增强了迹象的清晰度。

      干态显像刘(即未烘焙自由流动的粉末)买来后按正确的方法使用,应注意不要让荧光渗透剂对显像剂有污染,因为污染的斑点会当成缺陷显示来对待。


      湿态水悬型显像剂,根据其类型通常以干粉悬浮于水或洛解于水两种状态供货。

      悬型显像剂是显像剂颗粒悬浮于水中的悬液。其浓度,使用方法及保存应按制造厂的使用说明书规定执行。

      水溶型显像剂以溶于水的可溶粉末配制而成,按制造厂使用说明书的浓度使用。

      非水悬型显像剂是以显像剂颗粒悬浮在非水溶剂的载体中配制而成的,使用很方便,即在去除锻件上多余渗透剂且锻件干燥后将此种显像剂用普通的或静电喷枪喷洒在锻件上,或者用气压罐喷洒上去该种显像剂干燥之后在锻件表面形成一层白色涂敷层以对滲透剂起衬托作用。

      薄膜型显像剂,此种显像剂为溶液或是树脂与聚合体的胶浮状。此类显像剂会在锻件表面形成一层透明或半透明的涂敷层,某些类型的涂敷层还可以从锻件上剥下来作为资料保存。


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      特种合金锻造比普通碳素钢和低合金结构钢困难得多,要生产出几何尺寸和冶金质量都符合要求的特种合金锻件,必须根据不同的特点采取相应有针对性的技术措施。这些措施主要包括工艺措施、锻件和模具设计措施、质量控制捎施、锻造性能(选择热力学参数依据)的测试以及对锻造过程进行模拟等。      上述各项措施中的“锻造过程的模拟技术”详见本丛书《锻造工艺模拟》分册,其他技术措施 (不包括工艺措施)将在后面各节中叙述。现将需要采取的工艺措施叙述如下:1.合理选择毛坯入炉温度、加热速度和保温时间      对于热导率低的特种合金(尤其是大尺寸的坯料)应随炉低速升温或在800°C~850°C先入炉预热并保温一段时间,而不能在始锻温度人炉直接加热,然后升温至始锻温度或转人始锻温度的高温炉中加热;在始锻温度的保温时间视合金而定,一般要比合金结构钢长数倍。      另一些热导率比钢高的铝、镁和铜及其合金的毛坯則可直接人离温炉,加热速度可以加快且保温时间可适当缩短。2.恰当选择变形程度      针对特种合金合金化程度髙、铸锭和锻材宏观偏析严重、塑性低和临界变形范围宽的特点, 在锻造过程中要严格控制每—火次。甚至设备每一行程的变形程度;变形程度过大可能锻裂,变形程度过小可能落人临界变形区,导致局部晶粒长大、组织不均匀。3.严格控制终锻温度      针对特种合金再结晶温度高和冷作硬化倾向明显的特点,需要提髙或大幅度提高终锻温度, 某些合金的终锻温度甚至高达1080°C,比普通碳素钢和低合金结构钢的终锻温度约离300°C。4.合理选择锻造设备的工作速度      对于某些对应变速率敏感和再结晶速度慢的特种合金,应尽量选择加载速度较低的液压机、 机械压力机和螺旋压力机进行锻造;而对于网状破化物严重的高速钢,为彻底破碎网状碳化物, 则应选择工作速度高、冲击力强的锻锤进行锻造。5.合理选择锻造设备      对于某些变形抗力高、再结晶速度慢和终锻温度髙的特种合金,与同样尺寸的碳素钢和低合金结构钢锻件相比,需要选择栽荷大3倍~5倍的锻造设备。同样情况下,变形抗力低的钼、镁和钢及其合金則需要选择较小的设备。6.对毛坯进行防护      针对特种合金加热过程中表面容易形成合金元素贫化层和脆化层或吸收有害气体的特点,在可能条件下,应在保护气氛中加热,或采用防护涂层对毛坯进行防护,例如,给毛坯涂覆玻璃防护润滑剂。7.对毛坯和模具进行双重润滑      针对特种合金变形抗力高、需要设备能量(载荷)大和锻造温度范围窄等特点,除按照常规对模具润滑外,还应对毛坯进行防护润滑,尽量减少摩擦和毛坯温降,以减少需要的设备吨位。建议高温合金、钛合金和不锈钢模锻时,采用玻璃防护润滑剂对毛坯进行防护和润滑。8.尽可能选择在压应力状态下锻造的工序      针对特种合金合金化程度髙、塑性低的特点,建议尽可能选择挤压、闭式模锻以及平锻机上闭式镦粗和挤压等的压应力状态下锻造的工序。9.“趁热打铁”      针对特种合金的终锻温度高、锻造温度范围窄的特点,要求锻工操作熟练、反应灵敏,从毛坯出炉、传递到锻造的每个环节都要迅速、准确,尽量争取缩短锻造对间,达到“趁热打铁”的目的。10.严格执行工具和模具的预热制度            针对特种合金终银温度高、锻造温度范围窄、热导率低对模具激冷敏感的特点,所有与锻件接触的工夹模具都要严格按照规定进行预热。 方块 方块  圈类锻件 方块 轴类  圈类锻件 轴类锻件 筒类锻件  圈类锻件 筒类锻件